如何降低汽車模具的開發成本尤為重要

        汽車模具 是汽車工業的基礎工藝裝備，在汽車生產中90%以上的零部件都需要依靠模具成形。據介紹，制造一輛普通轎車約需1500套模具，其中沖壓模具約占 1000余套。在新車型的開發中，90%的工作量都是圍繞汽車模具的改變而進行的。在新車型的開發費用中，約有60%用于車身和沖壓工藝及裝備的開發。在整車制造成本中約40%為車身沖壓件及其裝配的費用。

        產品設計 

       1 ．板材選擇 

       在滿足整車強度要求的前提下，企業應盡量采用市場上較為常見、成熟的技術。例如，我公司一款前防撞梁內板制件材料選用瑞典刀口料 DOCO860 ，因板材強度很高按照一般工藝開發的模具成形后開口回彈達 8mm ，弧度回彈達 15mm 。對于這些問題，我們只能通過回彈補償進行多次試驗，不僅周期長，而且材料浪費嚴重。 

        2 ．產品結構 

       多車型開發時，應多考慮產品的通用性。另外，產品要簡化結構，避免模具工序增加或模具結構復雜化。 

        3 ．同步工程的應用 

       沖壓同步工程（ SE ）是在產品設計階段，沖壓工藝師先期介入進行產品工藝性分析，把錯誤和缺陷消除在設計階段，縮短模具的開發周期。從圖中可以看出，運用同步工程之后省去了一個過程環節，使工裝制造在Z短的時間內開始，為制造提供充足的時間。 

       生產工藝

       目前企業采用的生產線有兩類：手動生產線與自動生產線。就自動線而言，為保證生產廢料的自動滑落，滑料板與工作臺的夾角必須大于 20° ，加上自動線模具送料高度要求一致，Z終為保證廢料能夠自由滑落，必須增加所有模具的高度?？墒?，對于整車來講，降低模具高度是節約模具開發成本有效的方法。采用手動生產線就不存在上面涉及的問題。各企業可以根據自身情況選擇生產方式和生產設備，Z終實現小投入、大產出。 

       1 ．模具工藝 

       （ 1 ）先考慮落料工藝，后考慮拉延工藝 

       隨著高強度鋼板在汽車生產中的運用，為保證高強度板材能夠成形，采用落料后成形方法成功機率較高，落料與拉延相比沒有壓邊圈，材料利用率大大提升。但是拉延工藝容易確保產品品質，調試周期可以縮短。所以兩者應結合考慮后制定Z優工藝。 

       （ 2 ）用套裁工藝進行落料生產 部分制件落料后的廢料可以再次用于生產同等材質的小部件。 

       （ 3 ）Z大限度要求實現左右件合?；蛞荒６嗲坏姆绞?nbsp;

       我們開發的產品幾乎都是左右對稱，如果將左右件合模生產只需要在單件的模具寬度（長度）尺寸上增加對稱件的尺寸即為新工藝的模具外形尺寸。相比較來說可以節約一套導向機構，還使整體模具的重量減少。對于窄長類零件建議使用一模多腔的方式進行生產。 

        2 ．模具設計 

       模具結構設計中，有些結構是多余的。例如為保證取件順暢，模具上往往保留氣動頂料裝置，這個在實際生產中幾乎用不到。 

       模具使用壽命的要求直接影響到模具的材料選擇。我公司一般要求模具的使用壽命為 50 萬沖次，但在目前多品種、中小批量生產中，模具使用壽命繼續按 50 萬沖次的要求就有些欠合理?？梢赃m當降低模具壁厚，從而降低成本。 

       現在我國鑄造水平較低，混合澆鑄難以實現。拿翻邊模具來說，工作部分材料一般選擇 GM 系列、 MoGr 合金以及空冷鋼等高硬度、耐磨的材料。采用拼合鑲塊結構，滿足模具的高壽命要求的前提下，可以根據工作部分所需部件的大小選擇整體鑲塊或拼合鑲塊。